© olgalis-dreamstime.com
Przemysł elektroniczny |
– Projekt Design for SixSigma o nazwie - Raincoat, czyli wdrożenie automatycznej linii conformal coating dobiega końca. Pokrywanie lakierem zabezpiecza i przedłuża czas życia produktu, a nam daje możliwość zaspokajania potrzeb klientów wymagających niezawodności urządzeń elektronicznych podczas pracy w trudnych warunkach – mówi Roman Nowak, inżynier procesu w PartnerTech Sieradz. Pierwsze testy automatycznej linii do lakierowania rozpoczęły się na przełomie maja i czerwca - Wychodzimy w ten sposób z szerszą ofertą do klientów z branży medycznej, automatyki przemysłowej i automotive – dodaje Nowak.
Przyjrzyjmy się bliżej głowicom urządzenia Nordson Asymtec. Jedna z nich aplikuje materiał tworząc kurtynę, a druga jest głowicą jetową, pozwalającą na precyzyjne aplikowanie niewielkich dawek materiału w wybrane miejsca. - Maszyna jest wyposażona w systemy kontroli szerokości wiązki oraz pozycjonowania igły, więc każda płytka, która stąd wychodzi, jest wykonana z odpowiednią dokładnością – podkreśla Roman Nowak. Głowice można też wymieniać i jednym z rozważanych projektów jest przezbrojenie maszyny o głowicę aplikującą materiały o innych własnościach fizycznych. Takie rozwiązanie sprawdza się na przykład wtedy, gdy na płytach występuje efekt kapilarny, czyli małe przestrzenie zasysają materiał w niepożądane miejsca i trzeba położyć barierę z materiału o większej gęstości. Konfiguracja z różnymi głowicami zapewnia wysoką selektywność pracy.
Po aplikacji lakieru, moduł wędruje do pieca Exelsius działającego na zasadzie podczerwieni. – Do każdego produktu mamy odpowiedni profil nastawy na piecu, który daje nam, sprawdzane przy każdym wdrożeniu, odpowiednie warunki temperaturowe na płycie. Wiemy, że materiał jest utwardzany w bezpiecznych warunkach i wiemy, że po procesie, czyli mniej więcej po 20 minutach, podczas których moduł przesuwa się w środku pieca, otrzymujemy płytkę, która jest gotowa do następnego kroku produkcyjnego. Jest już na tyle wysuszona, że możemy ją wziąć w rękę – opowiada nasz rozmówca.
W procesie conformal coatingu ważny jest także dobór materiałów - Wykorzystujemy materiał, który jest już wstępnie przygotowany, więc omijamy najbardziej ryzykowne momenty, takie jak mieszanie materiału z rozcieńczalnikiem. Gęstość i lepkość stosowanego przez nas materiału jest gwarantowana przez producenta – informuje Nowak.
---
© Zdjęcie: PartnerTech
Conformal coating w PartnerTech Sieradz
Inżynierowie pracujący w Sieradzu rozszerzają działalność o nowe rozwiązania. Linia do automatycznego lakierowania płytek działa już pełną parą.
– Projekt Design for SixSigma o nazwie - Raincoat, czyli wdrożenie automatycznej linii conformal coating dobiega końca. Pokrywanie lakierem zabezpiecza i przedłuża czas życia produktu, a nam daje możliwość zaspokajania potrzeb klientów wymagających niezawodności urządzeń elektronicznych podczas pracy w trudnych warunkach – mówi Roman Nowak, inżynier procesu w PartnerTech Sieradz. Pierwsze testy automatycznej linii do lakierowania rozpoczęły się na przełomie maja i czerwca - Wychodzimy w ten sposób z szerszą ofertą do klientów z branży medycznej, automatyki przemysłowej i automotive – dodaje Nowak.
Przyjrzyjmy się bliżej głowicom urządzenia Nordson Asymtec. Jedna z nich aplikuje materiał tworząc kurtynę, a druga jest głowicą jetową, pozwalającą na precyzyjne aplikowanie niewielkich dawek materiału w wybrane miejsca. - Maszyna jest wyposażona w systemy kontroli szerokości wiązki oraz pozycjonowania igły, więc każda płytka, która stąd wychodzi, jest wykonana z odpowiednią dokładnością – podkreśla Roman Nowak. Głowice można też wymieniać i jednym z rozważanych projektów jest przezbrojenie maszyny o głowicę aplikującą materiały o innych własnościach fizycznych. Takie rozwiązanie sprawdza się na przykład wtedy, gdy na płytach występuje efekt kapilarny, czyli małe przestrzenie zasysają materiał w niepożądane miejsca i trzeba położyć barierę z materiału o większej gęstości. Konfiguracja z różnymi głowicami zapewnia wysoką selektywność pracy.
Po aplikacji lakieru, moduł wędruje do pieca Exelsius działającego na zasadzie podczerwieni. – Do każdego produktu mamy odpowiedni profil nastawy na piecu, który daje nam, sprawdzane przy każdym wdrożeniu, odpowiednie warunki temperaturowe na płycie. Wiemy, że materiał jest utwardzany w bezpiecznych warunkach i wiemy, że po procesie, czyli mniej więcej po 20 minutach, podczas których moduł przesuwa się w środku pieca, otrzymujemy płytkę, która jest gotowa do następnego kroku produkcyjnego. Jest już na tyle wysuszona, że możemy ją wziąć w rękę – opowiada nasz rozmówca.
W procesie conformal coatingu ważny jest także dobór materiałów - Wykorzystujemy materiał, który jest już wstępnie przygotowany, więc omijamy najbardziej ryzykowne momenty, takie jak mieszanie materiału z rozcieńczalnikiem. Gęstość i lepkość stosowanego przez nas materiału jest gwarantowana przez producenta – informuje Nowak.
---
© Zdjęcie: PartnerTech
