reklama
reklama
reklama
reklama
reklama
reklama
Przemysł elektroniczny | 14 października 2010

Nowe projekty Nexteer Poland w roku 2011

Nowy dyrektor tyskich zakładów Nexteer Automotive poinformował, iż w roku 2011 jego firma przygotowuje uruchomienie nowych projektów.

‘Na przestrzeni kolejnych miesięcy kontynuować będziemy rozpoczęte w roku 2009 projekty. Ponadto w styczniu 2010 r. w tyskiej fabryce rozpoczynamy następny projekt, nad wdrożeniem którego pracujemy od kilku miesięcy. Nie poprzestajemy jednak na tym i w perspektywie kilkunastu miesięcy rozpoczniemy realizację kolejnych innowacyjnych projektów dla największych światowych koncernów motoryzacyjnych. O szczegółach poinformujemy wkrótce’ mówi na łamach portalu wnp.pl Rafał Wyszomirski, nowy dyrektor tyskiego Nexteer Automotive. Obecnie w Polsce znajdują się dwa zakłady Nexteer Automotive: w Tychach (o powierzchni 13,666 tys. m2) oraz w Gliwicach (12,200 tys. m2). Łącznie w trakcie roku produkują one ok. 3 mln układów i kolumn kierowniczych, a zatrudnienie wynosi 1.400 osób. W ramach tyskiej fabryki funkcjonuje także centrum inżynieryjne, które tworzy specjalistyczne rozwiązania dla samochodów osobowych, produkowanych przez globalne koncerny samochodowe. Tyska fabryka Nexteer Automotive jest zarazem największym zakładem firmy na świecie pod względem zatrudnienia oraz wielkości produkcji (wyprodukowanych tam zostało sześć z 12 milionów układów). W roku 2009 Nexteer Automotive rozpoczęła produkcję Single Pinion EPS (Electric Power Steering), najnowocześniejszego układu kierowniczego ze wspomaganiem elektrycznym. W Polskich zakładach Nexteer Automotive (w Gliwicach i w Tychach) wyprodukowano dotychczas ok. 7 mln układów kierowniczych wspomaganych elektrycznie (EPS), co stanowi połowę produkcji koncernu na świecie. Wśród modeli, dla których w polskich fabrykach produkuje się układy EPS, są m.in.: Citroen C3 i DS3, Alfa Romeo MiTo, Fiat 500, Fiat Panda, Lancia Y, Ford Ka czy Opel Corsa. W roku 2009 roku w zakładach wprowadzono zaawansowane systemy kontroli produkcji, w tym system RFID (Radio Frequency Identification), pozwalający na zbieranie danych na każdym etapie procesu produkcyjnego oraz system AOI (Automatic Optical Inspection), pozwalający na szczegółowe badanie jednego z najważniejszych etapów produkcji. Wprowadzone w tyskiej fabryce zmiany są częścią procesu, którego koszt wynosi blisko 40 mln Euro. Źródło: wnp.pl, imago media
reklama
reklama
reklama
Załaduj więcej newsów
November 12 2019 07:31 V14.7.10-1