Dziesięć lat Przemysłu 4.0: 4 mld EUR obrotu Bosch w obszarze I4.0

Od 2012 roku firma Bosch wprowadza fabryki – własne i swoich klientów – w nową erę przemysłową. W ostatnich dziesięciu latach firma wygenerowała ponad 4 mld EUR obrotu w obszarze rozwiązań Przemysłu 4.0. Tylko w roku 2020 sprzedaż Bosch w tej dziedzinie osiągnęła poziom ponad 700 mln EUR.

Koncepcja Przemysłu 4.0 dojrzewa. To, co Bosch w 2011 roku przedstawił na Targach w Hanowerze jako pionierski projekt, zyskało popularność na całym świecie. Celem była integracja i połączenie procesów produkcyjnych w komunikującą się sieć, a rezultatem miała być możliwość produkcji niestandardowych elementów nawet w małych ilościach w sposób ekonomicznie opłacalny. – Wcześnie zauważyliśmy potencjał, jaki drzemie w Przemyśle 4.0 i zostaliśmy pionierami tej dziedziny. Dziś widzimy pozytywne rezultaty tych działań – mówi Rolf Najork, członek zarządu spółki Bosch odpowiedzialny za technologie przemysłowe. Bosch wykorzystuje także rozwiązania Przemysłu 4.0 we własnych zakładach produkcyjnych, integrując inteligentne oprogramowanie do sterowania produkcją, monitorowania oraz logistyki na jednej platformie produkcyjnej. Łączą się one w jedną bazę danych, dzięki czemu zadania, takie jak analiza produkcji i przewidywanie usterek z wykorzystaniem AI, są prostsze i bardziej efektywne. Wdrażanie nowej platformy produkcyjno-logistycznej Bosch rozpocznie się pod koniec 2021 roku. – Około 240 naszych zakładów otrzyma standaryzowany „Zestaw narzędziowy do Przemysłu 4.0”, który można rozszerzać i wdrażać według potrzeb – mówi Najork. Firma Bosch uważa, że w ciągu najbliższych pięciu lat platforma przyniesie jej oszczędności na poziomie prawie 1 mld EUR, przy inwestycji na poziomie ok. 400 mld EUR. Podczas tegorocznych, cyfrowych Targów w Hanowerze (12–16 kwietnia 2021 r.) firma Bosch zaprezentowała fabrykę przyszłości: technologicznie elastyczną, inteligentnie połączoną, ekologicznie zrównoważoną i efektywną ekonomicznie. Narodziny Przemysłu 4.0 Na Targach w Hanowerze w 2011 r. zaprezentowano ideę fabryki, która przełamywała konwencje. To nie ludzie mieli dostosować się do maszyn, lecz na odwrót. W tej wizji produkty miały być zaangażowane w proces wytwarzania samych siebie, a także komunikować się z ludźmi oraz maszynami. Jednocześnie stało się oczywiste, że potrzebna jest współpraca wielu firm, aby wdrożyć założenia tej koncepcji w fabrykach na całym świecie. – Jedyny sposób na wykorzystanie pełnego potencjału Przemysłu 4.0 to współpraca na arenie międzynarodowej. Ludzie i maszyny muszą „porozumiewać się w jednym języku”. Wymaga to wspólnych, międzynarodowych standardów uzgodnionych między firmami – mówi Najork. Razem z innymi przedsiębiorstwami firma Bosch opracowywała OPC Unified Architecture – język maszynowy dla Przemysłu 4.0, który standaryzuje dostęp do urządzeń i systemów oraz umożliwia wymianę danych w sposób niezależny od producentów. Współpraca wzmogła się też z organizacjami, takimi jak Plattform Industrie 4.0 oraz Industrial Internet Consortium. Sojusze stały się nieodłączną częścią Przemysłu 4.0. Dziś zainteresowanie Przemysłem 4.0 nadal jest wysokie, lecz wciąż zbyt mało przedsiębiorstw przygotowuje się do wdrożenia Przemysłu 4.0 w konsekwentny sposób. – Projekty pilotażowe to dobry sposób na to, aby wypróbować nowe technologie i pomysły. Nadszedł jednak czas, by przyspieszyć: musimy sprawić, żeby Przemysł 4.0 stał się normą – mówi Najork. – Przemysł 4.0 nie jest celem samym w sobie. To sposób na zachowanie konkurencyjności. W przyszłości bez cyfryzacji nic nie będzie możliwe – dodaje. Projekty firmy Bosch przynoszą wymierne korzyści: rozwiązania połączone w sieć zwiększają wydajność pracy nawet o 25 procent, a dostępność maszyn nawet o 15 procent. Ograniczają natomiast koszty utrzymania nawet o 25 procent. – Jeśli chcemy wykorzystać potencjał Przemysłu 4.0, musimy porzucić odizolowane rozwiązania. Systemy, które działają wyłącznie w swoich własnych granicach hamują postęp – mówi Najork. W zakładach Bosch jest już ponad 120 000 maszyn i 250 000 połączonych urządzeń, takich jak zintegrowane kamery i roboty. Samych sterowników maszyn połączonych za pośrednictwem oprogramowania Nexeed dla Przemysłu 4.0 opracowanego przez firmę Bosch Connected Industry jest około 22 000. Ten założony w 2018 roku dział dostarczył oprogramowanie już ponad połowie zakładów firmy Bosch oraz ponad 2000 linii produkcyjnych. Około 100 klientów międzynarodowych również polega na Nexeed, w tym BMW, Sick i Trumpf – pisze Bosch w komunikacie. Perspektywy na przyszłość: łączenie Przemysłu 4.0 z innymi technologiami – Skupiamy się na wykorzystywaniu i łączeniu zalet różnych technologii. Bosch staje się firmą z obszaru AIoT. Składamy sztuczną inteligencję (AI) oraz internet rzeczy (IoT) w jedną całość – mówi Najork. W Hanowerze Bosch prezentuje Balancing Energy Network, system zarządzania energią oparty na AI, który optymalizuje jej wykorzystanie w fabrykach. Oprogramowanie ma też potencjał, by pomóc w zmniejszeniu negatywnego wpływu na środowisko większych kompleksów budynków różnego rodzaju, takich jak szpitale, centra handlowe czy hale sportowe. Jak podkreśla firma, dzięki nowym rozwiązaniom technologicznym interakcje ludzi i maszyn staną się w przyszłości bezpieczniejsze i bardziej wydajne: technologia 5G oferuje niezawodną bezprzewodową wymianę danych niemal w czasie rzeczywistym. Bosch pod koniec 2020 r. uruchomił pierwszą sieć kampusową 5G w wiodącym zakładzie Przemysłu 4.0 w Stuttgarcie-Feuerbach. Aktualnie aplikacje oparte na technologii 5G testowane są w dziesięciu zakładach na całym świecie. Firma © Bosch wyposaża też swoje produkty w możliwość obsługi technologii 5G.