© VectorBlueHub
Przemysł elektroniczny |
VECTOR BLUE HUB – projektowanie i produkcja pod jednym dachem
Zbliża się druga rocznica działalności VECTOR BLUE HUB – kontraktowego producenta elektroniki należącego do Grupy VECTOR. Przy tej okazji o rynku EMS i pomyśle na rozwój w tej branży opowiada nam Włodzimierz Babś, dyrektor generalny VECTOR BLUE HUB.
VECTOR BLUE HUB świadczy kompleksowe usługi produkcji elektroniki na zlecenie (EMS) dla klientów z sektorów przemysłowego IoT, telekomunikacji czy medycznego, zarówno dla dużych organizacji o zasięgu globalnym, jak i dla start-upów. Gdyńska firma EMS jest częścią Grupy VECTOR, dostawcy urządzeń i systemów elektronicznych dla branży technologii informacyjno-komunikacyjnej (ICT).
– Marka VECTOR BLUE HUB powstała w 2019 roku, jako odpowiedź na rosnące zapotrzebowanie klientów na usługi z zakresu projektowania urządzeń elektronicznych i wdrożenia ich do masowej produkcji. Od niemal dwóch lat, wykorzystując zasoby i doświadczenie Grupy VECTOR zdobywane przez ponad trzy dekady z 350 pracownikami na pokładzie, możemy realizować wyjątkowo interesujące projekty z obszaru przemysłowego IoT, telekomunikacji oraz sektora medycznego – mówi Włodzimierz Babś, dyrektor generalny VECTOR BLUE HUB.
Spośród 350 pracowników Grupy VECTOR, 150 osób jest zaangażowanych w produkcję, a w dziale projektowania pracuje ponad 40 inżynierów o szerokim zakresie specjalizacji: od firmware’u, poprzez hardware, po mechanikę. VECTOR BLUE HUB nie jest więc ani typowym design housem, ani klasyczną firmą produkcji kontraktowej, lecz reprezentuje koncept „pod jednym dachem”, czyli świadczy zarówno usługi projektowania, jak i produkcji seryjnej.
Park maszynowy firmy wyposażony jest w dwie nowoczesne linie SMT z SPI i kontrolą wizyjną 3D oraz rentgenowską, a także maszynę do lutowania selektywnego.
– Wiedza, którą zgromadziliśmy przez lata w prowadzeniu złożonych projektów, pomaga nam dynamicznie reagować na zmieniające się potrzeby w projektowaniu urządzeń elektronicznych i ich produkcji. Wykorzystujemy przy tym zwinność i rozległe kompetencje inżynierów, którzy nie raz udowadniali, że nie ma dla nas rzeczy niemożliwych – podkreśla Włodzimierz Babś.
Jeśli chodzi o nadchodzące wyzwania, firma jest na etapie finalizacji prestiżowego projektu z dużą amerykańską korporacją, który ma dotyczyć wykorzystania urządzeń IoT w przestrzeni publicznej. Wdrożenie do produkcji seryjnej ma nastąpić w najbliższych miesiącach.
Polska w europejskiej czołówce rynku EMS
Raporty z Reed Electronics Research potwierdzają, że produkcja masowa w Europie Środkowo-Wschodniej (CEE) koncentruje się głównie w Czechach, Węgrzech, Polsce, Słowacji i Turcji. Na przełomie 2019/2020 roku ich udział w ogólnej produkcji wahał się od 62% na Węgrzech do 77% w Czechach, 77% na Słowacji, 79% w Polsce i 83% w Turcji.
Jak zwraca uwagę nasz rozmówca, te obiecujące liczby pokazują, że Polska znajduje się w czołówce europejskich firm oferujących produkcję kontraktową. Z drugiej strony, coraz więcej firm wycofuje się z produkcji z Azji na rzecz partnerów z centralnej części Europy. Rośnie nie tylko zapotrzebowanie na półprzewodniki, elementy pasywne czy elektromechaniczne – rośnie też cena. Pod tym względem postpandemiczna rzeczywistość nie jest zbyt łaskawa dla producentów OEM, chociaż warto zwrócić uwagę na przełom w rozkładzie sił rynkowych między Europą i Azją. Chińska konkurencja przestaje wygrywać ceną przez krytyczny niedobór kontenerów, który powoduje wzrost kosztów wysyłki i opóźnienia w dostawach – stwierdza Włodzimierz Babś.
– Pandemia koronawirusa obnażyła słabe strony łańcucha dostaw komponentów elektronicznych. Wielu producentów OEM stanęło przed wyzwaniem zachowania ciągłości produkcji, dostępności komponentów czy zarządzania ryzykiem łańcucha dostaw. Utrzymywanie usług projektowania i produkcji w jednym miejscu, do tego w centralnej Europie, znacząco podnosi dynamikę reagowania w kryzysie. Dlatego też rozwijają się nowe centra kompetencji w obszarze EMS w różnych miejscach na świecie, tak jak i w Polsce, czego doskonałym przykładem jest właśnie marka Vector Blue Hub ze swoimi usługami „pod jednym dachem”. Co więcej, bliska odległość między produkcją i działem rozwoju daje jeszcze jedną ważną przewagę konkurencyjną: pozwala zidentyfikować potencjalne wąskie gardła na wczesnym etapie, nie doprowadzając do scenariusza, w którym projekt nie spełnia wymagań produkcyjnych – podkreśla dyrektor VECTOR BLUE HUB.
– Dzięki kompleksowemu podejściu możemy zaopiekować się danym projektem na każdym etapie: od fazy koncepcyjnej, poprzez projektowanie, przeprowadzenie certyfikacji produktowych, industrializację, wprowadzenie nowego produktu (NPI) po produkcję seryjną urządzeń. Zdolność do reagowania na potrzeby klienta za pomocą usług, które dostarczają mu realną wartość i mądrze inwestują jego pieniądze, jest obecnie najważniejszym aspektem na rynku EMS – konkluduje Włodzimierz Babś.
© VECTOR BLUE HUB
– Marka VECTOR BLUE HUB powstała w 2019 roku, jako odpowiedź na rosnące zapotrzebowanie klientów na usługi z zakresu projektowania urządzeń elektronicznych i wdrożenia ich do masowej produkcji. Od niemal dwóch lat, wykorzystując zasoby i doświadczenie Grupy VECTOR zdobywane przez ponad trzy dekady z 350 pracownikami na pokładzie, możemy realizować wyjątkowo interesujące projekty z obszaru przemysłowego IoT, telekomunikacji oraz sektora medycznego – mówi Włodzimierz Babś, dyrektor generalny VECTOR BLUE HUB.
Spośród 350 pracowników Grupy VECTOR, 150 osób jest zaangażowanych w produkcję, a w dziale projektowania pracuje ponad 40 inżynierów o szerokim zakresie specjalizacji: od firmware’u, poprzez hardware, po mechanikę. VECTOR BLUE HUB nie jest więc ani typowym design housem, ani klasyczną firmą produkcji kontraktowej, lecz reprezentuje koncept „pod jednym dachem”, czyli świadczy zarówno usługi projektowania, jak i produkcji seryjnej.
Park maszynowy firmy wyposażony jest w dwie nowoczesne linie SMT z SPI i kontrolą wizyjną 3D oraz rentgenowską, a także maszynę do lutowania selektywnego.
– Wiedza, którą zgromadziliśmy przez lata w prowadzeniu złożonych projektów, pomaga nam dynamicznie reagować na zmieniające się potrzeby w projektowaniu urządzeń elektronicznych i ich produkcji. Wykorzystujemy przy tym zwinność i rozległe kompetencje inżynierów, którzy nie raz udowadniali, że nie ma dla nas rzeczy niemożliwych – podkreśla Włodzimierz Babś.
Jeśli chodzi o nadchodzące wyzwania, firma jest na etapie finalizacji prestiżowego projektu z dużą amerykańską korporacją, który ma dotyczyć wykorzystania urządzeń IoT w przestrzeni publicznej. Wdrożenie do produkcji seryjnej ma nastąpić w najbliższych miesiącach.
Polska w europejskiej czołówce rynku EMS
Raporty z Reed Electronics Research potwierdzają, że produkcja masowa w Europie Środkowo-Wschodniej (CEE) koncentruje się głównie w Czechach, Węgrzech, Polsce, Słowacji i Turcji. Na przełomie 2019/2020 roku ich udział w ogólnej produkcji wahał się od 62% na Węgrzech do 77% w Czechach, 77% na Słowacji, 79% w Polsce i 83% w Turcji.
Jak zwraca uwagę nasz rozmówca, te obiecujące liczby pokazują, że Polska znajduje się w czołówce europejskich firm oferujących produkcję kontraktową. Z drugiej strony, coraz więcej firm wycofuje się z produkcji z Azji na rzecz partnerów z centralnej części Europy. Rośnie nie tylko zapotrzebowanie na półprzewodniki, elementy pasywne czy elektromechaniczne – rośnie też cena. Pod tym względem postpandemiczna rzeczywistość nie jest zbyt łaskawa dla producentów OEM, chociaż warto zwrócić uwagę na przełom w rozkładzie sił rynkowych między Europą i Azją. Chińska konkurencja przestaje wygrywać ceną przez krytyczny niedobór kontenerów, który powoduje wzrost kosztów wysyłki i opóźnienia w dostawach – stwierdza Włodzimierz Babś.
– Pandemia koronawirusa obnażyła słabe strony łańcucha dostaw komponentów elektronicznych. Wielu producentów OEM stanęło przed wyzwaniem zachowania ciągłości produkcji, dostępności komponentów czy zarządzania ryzykiem łańcucha dostaw. Utrzymywanie usług projektowania i produkcji w jednym miejscu, do tego w centralnej Europie, znacząco podnosi dynamikę reagowania w kryzysie. Dlatego też rozwijają się nowe centra kompetencji w obszarze EMS w różnych miejscach na świecie, tak jak i w Polsce, czego doskonałym przykładem jest właśnie marka Vector Blue Hub ze swoimi usługami „pod jednym dachem”. Co więcej, bliska odległość między produkcją i działem rozwoju daje jeszcze jedną ważną przewagę konkurencyjną: pozwala zidentyfikować potencjalne wąskie gardła na wczesnym etapie, nie doprowadzając do scenariusza, w którym projekt nie spełnia wymagań produkcyjnych – podkreśla dyrektor VECTOR BLUE HUB.
– Dzięki kompleksowemu podejściu możemy zaopiekować się danym projektem na każdym etapie: od fazy koncepcyjnej, poprzez projektowanie, przeprowadzenie certyfikacji produktowych, industrializację, wprowadzenie nowego produktu (NPI) po produkcję seryjną urządzeń. Zdolność do reagowania na potrzeby klienta za pomocą usług, które dostarczają mu realną wartość i mądrze inwestują jego pieniądze, jest obecnie najważniejszym aspektem na rynku EMS – konkluduje Włodzimierz Babś.
© VECTOR BLUE HUB
