Odzysk, który zmienia przemysł. Jak Factronix i Retronix budują zieloną przyszłość elektroniki

“Wszędzie, gdzie elektronika jest częścią gry, my także jesteśmy częścią gry”, rozpoczął Theil.

Następnie dokładnie omówił sposób, w jaki odzyskiwanie komponentów może stać się filarem odpowiedzialnej i opłacalnej produkcji.

Globalna struktura, lokalne rozwiązania

Factronix powstał w 2007 roku w Niemczech i od początku swojej działalności koncentrował się na kwestiach jakości, powtarzalności procesów oraz zgodności z rygorystycznymi normami obowiązującymi w branżach takich jak automotive i przemysł wojskowy. Siedziba główna firmy mieści się w Bawarii, w miejscowości Wörthsee pod Monachium, w regionie będącym jednym z najważniejszych europejskich hubów technologicznych. To właśnie tam znajdują się centralne laboratoria testowe oraz zaplecze inżynieryjne odpowiedzialne za rozwój nowych metod odzysku i regeneracji komponentów.

Drugą lokalizacją Factronix jest niewielki zakład w Czechach, położony w pobliżu czesko-niemieckiej granicy, pełniący funkcję centrum operacyjnego i logistycznego. Oddział ten odpowiada za projekty o mniejszej skali, obsługę krótkich serii oraz pierwsze etapy kwalifikacji komponentów. Dzięki ulokowaniu zakładu w tej części Europy firma może szybko obsługiwać klientów z Polski, Słowacji i Austrii, znacząco skracając czas transportu płytek i komponentów przeznaczonych do odzysku.

Największym i kluczowym elementem całej struktury jest jednak zakład Retronix, partnerskiej firmy z siedzibą w Coatbridge, nieopodal Glasgow w Szkocji. Retronix to doświadczony gracz działający na rynku od lat 90., od początku specjalizujący się w precyzyjnej obróbce komponentów SMD, technikach reballingu i automatycznym retinningu. Szkocka fabryka, nazywana przez Theila „sercem operacji”, wyposażona jest w najnowocześniejsze linie laserowe, robotyczne stanowiska do cynowania i regeneracji wyprowadzeń oraz rozbudowane systemy inspekcji optycznej i rentgenowskiej. To właśnie tam realizowane są najbardziej wymagające usługi, obejmujące branżę lotniczą i wojskową, motoryzację, energetykę, IT i centra danych, a także produkcję urządzeń elektronicznych dowolnego typu.

Wieloletnia współpraca Factronix z Retronixem opiera się na podziale kompetencji: bawarski oddział pełni funkcję centrum technicznego i kontaktowego dla klientów z Europy kontynentalnej, czeska filia odpowiada za szybkie wdrożenia i mniejsze procesy, natomiast szkocka fabryka funkcjonuje jako duże zaplecze produkcyjne, zdolne realizować projekty liczone w setkach tysięcy komponentów. Razem tworzą kompleksowy ekosystem usług, w którym łączą wiedzę, doświadczenie i bardzo wyspecjalizowaną technologię: od laserowego reballingu BGA po regenerację mikroskopijnych elementów 0402 używanych w misjach kosmicznych.

“Niezależnie od tego, czy chodzi o przemysł militarny, automotive czy telekomunikację. Jeżeli komponent ma wartość i da się go odzyskać, my potrafimy to zrobić”, podkreślił Theil.

Dlaczego odzyskiwanie komponentów staje się strategiczną koniecznością?

Ślad węglowy produkcji elektroniki

Jak tłumaczył zebranej na Evertiq Expo Warszawa 2025 publiczności Theil, rządy państw UE naciskają na poprawę transparentności i redukcji emisji CO₂. Dotyczy to także elektroniki, gdzie, co wyraźnie podkreślił prelegent, konkretny etap ma największy wpływ na środowisko.

„Czy wiecie, jaki proces w produkcji PCB generuje największy koszt CO₂? To lutowanie. Około 70% całego śladu węglowego płytek drukowanych powstaje właśnie tam.”

Skoro więc produkcja nowych układów wiąże się z tak dużym obciążeniem klimatycznym, odzysk staje się nie tylko rozsądną, ale i konieczną praktyką.

Rosnące koszty i presja ekonomiczna

Firmy coraz częściej analizują odpady produkcyjne. W trakcie swojego wystąpienia Theil powiedział, że takie straty wynoszą zwykle od 3 do 5% komponentów.

„Zanim cokolwiek wyrzucicie, zastanówcie się. Wiele elementów da się odzyskać, odświeżyć i przywrócić do pełnej używalności. I to w cenie niższej, niż zakup nowych”, przekonywał CEO Factronix.

Kryzysy łańcuchów dostaw

Niedobory komponentów nadal odbijają się na produkcji. Theil nawiązał do głośnej sytuacji z Niemiec:

„Volkswagen zatrzymał produkcję. Dlaczego? Bo nie dostali chipów z Chin! Wracamy do problemów, które dobrze znamy, czyli blokad dostaw.”

Takie sytuacje zwykle są motorem napędzającym proces demontażu zapasów magazynowych i odzysku elementów.

Zarządzanie częściami wycofywanymi z rynku

Stefan Theil wyjaśnił słuchaczom, że w branżach takich jak kolej, automatyka, obrona czy energetyka obowiązuje 10-letnia, a czasem nawet 20-letnia zasada dostępności części.

„Bardzo często bierzemy stare PCB, odzyskujemy z nich wartościowe komponenty. To dzięki temu klienci mogą utrzymać swoje systemy działające przez kolejne lata.”

Circular economy w praktyce: jak wygląda pełny proces odzysku?

Odwiedzający Evertiq Expo Warszawa 2025 mieli okazję poznać czterostopniowy schemat odzysku komponentów, w oparciu o który działa europejski duet Factronix–Retronix, a na który składają się:

1. Demontaż z płytek PCB Z użyciem podgrzewania podczerwienią, które minimalizuje obciążenie termiczne elementów. 

„Staramy się unikać wysokiej temperatury zawsze, kiedy to możliwe”, zaznaczył Theil.

2. Czyszczenie i inspekcja, w trakcie których automatyczne systemy optyczne weryfikują jakość elementu przed dalszymi procesami.

3. Reballing lub retinning z różnymi procesami przygotowania wyprowadzeń, takimi jak laserowy reballing BGA (unikalny proces bez cyklu termicznego) i reflow reballing z pełnym cyklem lutowania. 

4. Pełne testy i pakowanie w standardach AS6081 i z opcjonalnym testem lutowności.

Laserowy reballing: rozwiązanie, którego nie ma nikt inny

Stephan Theil w swoim wystąpieniu wiele uwagi poświęcił technologii laserowego reballingu BGA. Rozwiązanie w praktyce obchodzi jeden z największych problemów ponownego wykorzystania układów scalonych, czyli limit cykli reflow narzucony przez producentów.

Theil tłumaczył, że standardowo każdy układ BGA ma do dyspozycji trzy takie cykle: jeden wykorzystywany jest podczas pierwotnego montażu na płytce PCB, drugi podczas zdejmowania komponentu, a trzeci w trakcie klasycznego reballingu w piecu. Po ich przekroczeniu nie można już liczyć na żadną gwarancję producenta.

„Laserowy reballing nie zużywa ani jednego cyklu. To jedyna metoda, w której nie wprowadzamy do układu żadnego stresu termicznego”, powiedział Theil.

Zamiast poddawać cały komponent działaniu wysokiej temperatury, system, bez użycia topnika, osadza pojedyncze kulki (jedną na sekundę) w ściśle kontrolowanym środowisku CO₂. Prezes Factronix wyjaśnił, że dzięki temu procesowi układ pozostaje w pełni zgodny z fabrycznymi specyfikacjami, a ryzyko uszkodzeń charakterystycznych dla tradycyjnych metod jest praktycznie wyeliminowane.

Taka subtelność procesu ma ogromne znaczenie w sektorach, w których cykl życia komponentów jest długi, a ich wartość znacznie przekracza koszt reballingu.

Jak duże mogą być oszczędności?

Stephan Theil na Evertiq Expo Warszawa 2025 podał przykłady sytuacji rynkowych, w których model działalności Factronix–Retronix okazał się niezwykle pomocny. Jeden dotyczył klienta z branży telekomunikacyjnej, który posiadał pokaźne zapasy magazynowe wycofywanych kart telefonicznych, a w nich cenne układy scalone: drogie, trudno dostępne i nieprodukowane od lat.

Klient zapytał Factronix–Retronix, czy możliwe jest ich odzyskanie i ponowne przygotowanie do pracy. Proces, który zaplanowano na kilka miesięcy, szybko przerodził się w wieloletni projekt: przez trzy lata zespół odzyskiwał z tych kart komponenty najwyższej klasy, usuwając oksydację, regenerując kulki BGA laserowo oraz przeprowadzając pełne testy funkcjonalne.

W rezultacie do obiegu wróciło ponad pół miliona układów, a klient zaoszczędził łącznie około 10 milionów USD.

„Zamiast utylizować dużą partię sprzętu, przywrócili go do obiegu. W pełni sprawny i w pełni zgodny z normami. Gdy patrzy się na liczby, trudno uwierzyć, że te elementy wcześniej miały wylądować na złomie”, skomentował Theil.

CEO Factronix podczas swojego wystąpienia na Evertiq Expo Warszawa 2025 wielokrotnie podkreślał, że ekonomia i ekologia muszą iść w parze:

„Recykling musi być tańszy niż zakup nowej części. Inaczej mija się z celem.”

„Nasza wizja obiegu zamkniętego to nie hasło marketingowe. To realne pieniądze, realne oszczędności i realna redukcja śladu CO₂”.

W czasach globalnych niedoborów, rosnących kosztów produkcji i coraz ostrzejszych regulacji środowiskowych podejście Factronix i Retronix staje się jednym z najbardziej perspektywicznych kierunków rozwoju branży elektronicznej.

Kolejne targi Evertiq Expo w Warszawie odbędą się 22 października 2026 roku. Dołącz do grona specjalistów, którzy, tak jak europejski duet Factronix-Retronix, odpowiedzialnie kształtują przyszłość elektroniki.