Nowa metoda produkcji giętkich jak tkanina, wydajnych elementów OLED

Naukowcom z laboratorium Advanced Display & Nano Convergence Lab w KAIST, w Korei, udało się opracować ewolucyjną metodę produkcji diod LED, opartą na materiale typu tkanina, z wykorzystaniem procesu hermetyzacji. Jak podają twórcy, wydajność tak stworzonego komponentu OLED jest wysoka, porównywalna z klasycznymi OLED, wykonywanymi na szkle lub innych twardym materiale. Jednak w przeciwieństwie do konwencjonalnych elementów OLED, nowy komponent cechuje się wysoką giętkością i parametrami mechanicznymi tkaniny. Wyniki swoich badań, opisującymi tą technologię, opublikowali w magazynie Advanced Electronic Materials, pt: „Reliable Actual Fabric-Based Organic Light-Emitting Diodes: Toward a Wearable Display”. Naukowcy ujawnili tym samym wielostopniową metodę planaryzacji i hermatyzacji, z wykorzystaniem wielu różnych warstw, organicznych i nieorganicznych, do stworzenia wspomnianego giętkiego panelu OLED.

© KAIST

Bazą stanowić ma tkanina poliestrowa, o grubości 100 um. Została ona następnie poddana planaryzacji, z wykorzystaniem dwustopniowego procesu laminowania. Po kolejnym etapie przygotowywania materiału, naniesiono warstwę PU o grubości 20 do 40 um i o różnym stopniu lepkości, w zależności od strony materiału bazowego, na którą je nakładano. Na tak stworzonym podłożu osadzono struktury OLED. Całość zwieńcza warstwa bariery zewnętrznej z tlenku aluminium i specjalnego materiału ochronnego. Całość utwardzono w procesie termicznym. Tak stworzony komponent OLED, jako prototyp, generował światło o sile 1 cd/m2, przy wydajności 5 cd/A. Przy napięciu 8.5 V udało się osiągnąć jasność 1300 cd, przy elemencie o powierzchni 9 mm2. Żywotność szacuje się na kilka tysięcy godzin pracy. Przy 3500 godzinie pracy zaczęto obserwować pojawianie się czarnych (ciemnych) plam. Można więc powiedzieć, że żywotność jest porównywalna z OLED w klasycznym wydaniu. Prototyp poddano też testom mechanicznym, podczas których zaobserwowano tylko nieznaczną utratę swoich parametrów, przy długości ugięcia nawet do 40 mm (dzięki zastosowaniu licznych warstw (barier) ochronnych). Grubość tak stworzonego elementu ma wynosić około 122 um. © KAIST/Advanced Electronic Materials