Druk 3D to nie tylko prototypowanie

Druk 3D jest obecnie wykorzystywany głównie do prototypowania. Komponenty końcowe wykonane w tej technologii stanowią zaledwie ułamek rynku. a według ARK Invest to właśnie tam drzemie olbrzymi potencjał, który można szacować nawet na 500 mld USD. Szukając przykładów warto zacząć od branży lotniczej. Airbus ocenia, że zastosowanie druku 3D przyniesie znaczne zmniejszenie wagi samolotu A350 i nawet 60-70% oszczędności w cenie. Firmy Stratasys i Materialise dostarczają już Airbusowi komponenty wykonane w technologii druku addytywnego: Stratasys dostarczył już 1000 takich produktów i ta liczba będzie rosła.

Firma Canalys ocenia, że w 2016 roku wartość rynku produktów i usług związanych z drukiem 3D wyniesie 4,9 mld USD, a w 2020 roku osiągnie wartość22,4 mld USD.

W silnikach samolotu Airbus A350 XWB stosuje się też największe komponenty używane w branży lotniczej wykonane metodą druku 3D. Dzięki temu, dostawca silników, firma Rolls Royce, skróciła czas produkcji silników o jedną trzecią. Wróćmy jednak do wagi samolotu. Jej zmniejszenie przekłada się na znaczne ograniczenie emisji CO2. Gdyby w samolotach A320 Airbusa zastosować lżejsze ścianki działowe zaprojektowane w technologii druku 3D, emisja CO2 zmniejszyłaby się nawet o 465 tys. m3 rocznie – to tak, jakbyśmy usunęli z dróg 90 tys. samochodów. Inny światowy gigant przemysłowy – firma General Electric – również uwierzył w potencjał druku 3D. W tym roku firma otworzy centrum badawczo-rozwojowe zajmujące się właśnie tą technologią, w które zainwestowano 32 mln USD. W ciągu najbliższych pięciu lat GE zamierza przeznaczyć 3,5 mld USD na rozwój technologii druku addytywnego. GE ocenia, że druk 3D będzie używany nawet w 50% wszystkich procesów produkcyjnych firmy, a do 2020 roku firma będzie produkowała 100 tys. komponentów 3D, co według ARK Invest jest prognozą zaniżoną. Producenci samochodów są również mocno zainteresowani drukiem 3D. Ford eksperymentuje w tym obszarze od 25 lat. Dziesięć lat temu firma produkowała około 4 tys. prototypowych części, a obecnie Ford ma pięć centrów druku 3D i w każdym z nich można wytworzyć 20 tys. komponentów rocznie. Zastosowanie druku 3D pozwala oszczędzić czas i pieniądze, a Ford widzi przyszłość tej technologii przede wszystkim w sektorze części zamiennych oraz w zindywidualizowanych akcesoriach samochodowych, projektowanych pod konkretne życzenie klienta. Jak dotąd najbardziej spektakularny przykład transformacji dały firmy produkujące aparaty słuchowe. Dzisiaj niemal wszystkie aparaty wytwarza się zgodnie z indywidualnym projektem, dopasowując urządzenie do anatomii użytkownika. Druk 3D okazał się tak korzystny, że w Stanach Zjednoczonych niemal 100% firm z tego sektora w ciągu zaledwie 500 dni przerzuciło się na addytywne wytwarzanie. Żadna z nich nie wróciła do tradycyjnych metod produkcji aparatów słuchowych. Źródło: ARK Invest