Zły projekt PCB może kosztować fortunę

Autor: Hans Ståhl, CEO NCAB Group Koszty związane z jakością PCB stanowią niejednokrotnie istotną pozycję kosztów całkowitych. Przykładem jest zjawisko ENIG – powierzchnia płytki jest nielutowalna ze względu na czarne pady – które skutkuje całkowitym odrzuceniem płytki przez klienta. Reklamacja i wyprodukowanie następnej partii płytek podnosi stopień wykorzystania mocy produkcyjnych, co w dalszej konsekwencji może oznaczać większe koszty wynagrodzeń (np. nadgodziny), opóźnienia w realizacji innych zleceń, a zatem również mniejsze przepływy finansowe czy utracone kontrakty. Są to dodatkowe, niepotrzebne koszty, a tego typu wpadki mogą prowadzić do utraty klienta. Nowe uwarunkowania prawne jak również wzrastający popyt na wyroby o wysokim stopniu zaawansowanie technologicznego, czynią produkcję PCB coraz trudniejszą. Istnieją jednak działania, podejmowane na różnych etapach technologicznych, dzięki którym można uniknąć kłopotów z jakością płytek. Czy istnieje coś takiego jak perfekcyjne PCB? Wierzę, iż aby zminimalizować koszty jakości, powinniśmy się skupić na trzech aspektach: • Współpraca pomiędzy projektantem CAD, dostawcą EMS oraz producentem PCB Wybory dokonywane na etapie tworzenia prototypów często nie są optymalnymi rozwiązaniami dla celów produkcji seryjnej. Współpraca pomiędzy projektantem, dostawcą EMS oraz producentem PCB jest sprawą kluczową. W ramach niej, producent PCB dostarcza wiedzy technicznej dotyczącej na przykład układu panelu, materiałów, wyboru odpowiednich środków obróbki powierzchni itp., tak aby zapewnić efektywność kosztową i późniejszą ‘łatwość produkcji’. To właśnie w fazie projektowania płytki determinowana jest jej cena; możliwości wpływu na poziom ceny na dalszych etapach produkcji są bardzo niewielkie. • Współpraca z dostawcą PCB, który bierze odpowiedzialność za cały cykl życia produktu Znaczna część kosztów związanych z jakością PCB wynika z faktu, iż w cyklu rozwoju produktu zmieniany jest dostawca PCB. Jeden dostawca dostarcza prototypów, inny odpowiedzialny jest za produkcję seryjną. Stanowi to pewien rozdźwięk, za który zapłaci potem finalny odbiorca. Jeśli zamiast tego jeden producent oferuje zarówno produkcję prototypową, jak i seryjną, stanowi to optymalne rozwiązanie. Pełna informacja o produkcie może być łatwo dostępna na każdym etapie procesu produkcyjnego, co w konsekwencji pozwala uniknąć błędów. • Ciągły monitoring Często jesteśmy doskonali w tworzeniu planów operacyjnych czy planów poprawy jakości, które jednak stają się bezwartościowe ze względu na zaniechanie ich monitoringu lub po prostu brak ich wprowadzenia w życie. Aby zapewnić wysoką jakość PCB, musi zostać zapewniony również codzienny monitoring na miejscu produkcji. Zaniechanie nawet najprostszych czynności procesowych może spowodować bardzo kosztowne konsekwencje. Przykładem może być flux, używany w stosunkowo prostym procesie HASL – użycie właściwego typu zapewni odpowiednie parametry procesu i zminimalizuje wystąpienie kosztownych problemów. Stwierdzenie to może wydać się cokolwiek trywialne, jednak należy podkreślić, iż ciągły monitoring w miejscu produkcji jest niezbędny, nawet w przypadku najprostszych, ‘oczywistych’ faz produkcji. Wiele czynników wpływa na jakość PCB, a w dalszej konsekwencji na koszty jakości. Kładąc duży nacisk na współpracę, odpowiedzialność i monitoring, jesteśmy jednak w stanie minimalizować straty związane ze złą jakością. Nie ma skrótów na drodze do idealnego PCB!