reklama
reklama
reklama
reklama
reklama
reklama
reklama
reklama
© Unisystem Technologie | 15 lutego 2018

Customizacja paneli dotykowych

Istnieje wiele możliwości tzw. customizacji, czyli dopasowania modułu do aplikacji klienta. Artykuł przedstawia jakie parametry mogą podlegać zmianie i dla kogo tworzone skrojone na miarę rozwiązania.
W dzisiejszym świecie, aby urządzenia wprowadzane na rynek cieszyły się dużą popularnością powinny kusić nie tylko bardzo dobrymi parametrami technicznymi, czy niezawodnością. Klienci zwracają również dużą uwagę na wygląd, estetykę wykonania oraz dodatkowe funkcjonalności, dlatego też najwięksi producenci sprzętu elektronicznego prześcigają się w unowocześnianiu wzornictwa swoich wyrobów. Tendencja ta dotyczy zarówno wyświetlaczy jak i paneli dotykowych. Są to produkty wykorzystywane w najróżniejszych aplikacjach: od sprzętu medycznego, po automatykę przemysłową, czy transport. W dobie digitalizacji, wyświetlacz dopasowany do konkretnej aplikacji ma bardzo duże znaczenie.

Szkło – materiał wielofunkcyjny

Wśród materiałów służących do wykończenia paneli frontowych dominuje szkło. Poza zaletami takimi, jak np. wytrzymałość (można dobrać odpowiednią grubość szkła), materiał ten bardzo dobrze prezentuje się właściwie w każdym środowisku i aplikacji. Wszechobecne sterowanie dotykowe wymusza użycie szkła do przykrycia wyświetlacza oraz sensora dotykowego. Przewagę pokryw szklanych nad tymi, które są wykonane z tworzyw sztucznych ilustruje tabela nr 1.


Tabela nr 1 Właściwości pokryw szklanych w porównaniu z innymi materiałami

Szkło daje wiele możliwości z zakresu wzornictwa, dlatego też wielu producentów decyduje się na rozwiązania szersze niż jedynie osłonięcie elektroniki przez szklaną obudowę. W urządzeniach codziennego użytku widoczne są nadrukowane na wyświetlaczach / panelach dotykowych logotypy, ikony, czy ukryte pod półprzezroczystym szkłem sensory lub diody mające sygnalizować różne funkcjonalności urządzenia.

Przykładowe elementy podlegające customizacji

Postęp technologiczny umożliwia łatwiejszy dostęp do wykonywania panelu dotykowego z wyświetlaczem według pomysłu klienta. Najczęściej są to moduły LCD TFT, ale coraz częściej spotyka się również panele dotykowe dodawane do wyświetlaczy OLED oraz e-papieru. Aktualnie nie trzeba być bardzo dużą firmą, aby pozwolić sobie na sygnowany własnym logo szklany panel z wyświetlaczem. Ilości produkcyjne mogą zaczynać się już od pojedynczych sztuk dla dużych paneli, w zależności od stopnia skomplikowania projektu i dodatkowych elementów poddanych customizacji. Zmieniony może zostać np. kształt panelu, grubość pokrywy szklanej, czy rodzaj struktury panelu. Istnieje również możliwość dodania dodatkowych funkcjonalności tak, aby panel dotykowy był odporny na wandalizm, zakłócenia elektromagnetyczne, działanie wody, czy dodać np. powłoki antyrefleksyjne.

Jeżeli chodzi o struktury paneli dotykowych, obecnie można ich wyróżnić kilkanaście. Dobiera się je ze względu na ostateczną funkcjonalność i środowisko docelowe aplikacji, np. w zależności od tego czy panel ma być wandaloodporny, z dużą przepuszczalnością światła, kolorowy, etc. Najbardziej popularne struktury to: GG, 1G, G1F, GFF. Struktury te są przedstawione w tabeli nr 2.


Tabela nr 2 Opis najpopularniejszych rodzajów struktur paneli dotykowych wraz ze schematem graficznym

Domyślnie powierzchnia panelu dotykowego posiada współczynnik odbicia światła na poziomie 1:9, co odpowiada około 11%. Dzięki zastosowaniu rozmaitych powłok antyrefleksyjnych można ten współczynnik zmniejszyć nawet do 1:50 (2%). Pozbycie się niepożądanych refleksów świetlnych ma kolosalne znaczenie np. przy doborze panelu do aplikacji outdoorowych. W tabeli nr 3 przedstawione są najpopularniejsze kombinacje powłok antyrefleksyjnych. Powłoki można dobierać na jednym z omówionych później etapów customizacji.


Tabela nr 3 Najpopularniejsze schematy struktur panelu szklanego

Proces customizacji – przystępne zasady, mnóstwo możliwości

Firmy z branży wyświetlaczy oferują profesjonalną pomoc w zaprojektowaniu oraz wyprodukowaniu kompletnego modułu (panel dotykowy + wyświetlacz) według wymagań klienta. Pierwszy kontakt z firmą świadczącą usługi customizacji polega na przedstawieniu ogólnej koncepcji aplikacji oraz ogólnych wymagań dotyczących parametrów technicznych poszukiwanego elementu.

Następnie Inżynier prowadzący dany projekt przeprowadza wywiad dotyczący docelowego urządzenia, który ma na celu dostosowanie poszczególnych komponentów do warunków pracy, w jakich będzie zamontowana aplikacja. W początkowym etapie ważne jest również określenie wymiarów zewnętrznych panelu oraz jego kształtu. Istnieje też możliwość szlifowania krawędzi tak, aby uzyskać zaokrąglone rogi w samym panelu i/lub tzw. C-cut (zaokrąglenie krawędzi tafli szkła). Jeżeli projekt tego wymaga, można nawet wykonać otwory w szkle pod elementy mechaniczne (przyciski lub stacyjka). Na tym etapie wymagane jest określenie malowania panelu (kolor całości, dodatkowe logotypy, opisy, ikony). Na rynku oferowane są, do wyboru, maski o pełnym kolorze oraz półprzeźroczyste, czyli takie które przepuszczają światło od spodu, a bez niego pozostają w kolorze tła.


Rysunek nr 1 Opis procesu customizacji na przykładzie firmy Unisystem Sp. z o.o.

Oprócz panelu dotykowego, kompletny zestaw składa się również z odpowiedniego wyświetlacza. Klient przedstawia wstępne wymagania dotyczące przekątnej, jasności, zakresu temperatur pracy, rozdzielczości oraz, w zależności od potrzeb, odporności na wodę, wstrząsy, kurz i pole elektromagnetyczne. Na podstawie zebranych danych inżynierowie firm, w których odbywa się proces customizacji, proponują odpowiedni dla danego projektu model wyświetlacza.

Po ustaleniu wstępnego projektu firma wykonująca panel przystępuje do wyceny projektu oraz przedstawienia oferty handlowej. Standardowo zajmuje to do 5 dni roboczych w zależności od stopnia skomplikowania projektu. Jeśli klient zaakceptuje ofertę, producent przystępuje do sporządzenia dokładnego rysunku wykonawczego panelu. Rysunek taki uwzględnia wymiary oraz kształt wymagany przez klienta, a także wymiary okna dla wybranego wyświetlacza. Przygotowana dokumentacja przedstawiana jest klientowi w celu akceptacji. Często na tym etapie klient dokonuje delikatnych zmian w projekcie np. zmiana logo/opisu. W takim wypadku na przygotowany rysunek techniczny są nanoszone poprawki, aż do uzyskania ostatecznej akceptacji klienta, co jest jednoznaczne z podpisaniem rysunku technicznego przez zlecającego.

Po podpisaniu projektu, fabryka jest już prawie gotowa do rozpoczęcia wykonywania małej partii próbek. Najczęściej wymagana jest opłata NRE (Non-Reccuring Engineering) zwana również potocznie toolingiem. Opłata ta pokrywa koszty związane z przygotowaniem linii produkcyjnej do wytworzenia modułu zgodnego z projektem oraz koszty próbek, które klient otrzyma do przeprowadzenia testów. Po otrzymaniu próbek zamawiający zobowiązany jest do ich przetestowania. Na tym etapie ewentualne nieprawidłowości są jeszcze możliwe do wyeliminowania bez ponoszenia dużych kosztów. Jeśli partia testowa jest zgodna z wymaganiami, klient składa zamówienie produkcyjne.

Po zatwierdzeniu próbek czas realizacji partii produkcyjnej wynosi na ogół 8-10 tygodni. Raz wykonany pełen proces pozwala na wielorazowe zamówienie produktu, bez ponownego ponoszenia dodatkowych kosztów. Istnieje również możliwość nanoszenia zmian pomiędzy partiami. Należy wtedy pamiętać, że każda zmiana w projekcie może wiązać się z opłatą NRE lub zmianą ceny jednostkowej panelu.

Potencjalne zyski z customizacji

Będąc producentem urządzeń wyposażonych w wyświetlacz oraz panel dotykowy z pewnością warto rozważyć wykonanie modułu spersonalizowanego. Projektanci tworzący aplikacje końcowe zawierające moduły customizowane (wyświetlacz + panel dotykowy) zyskują niemalże nieograniczone możliwości, zarówno pod względem samego wyglądu zewnętrznego, jak i funkcjonalności czy software’u. Dzięki możliwości personalizacji, to wyświetlacz i panel dotykowy są dostosowane do aplikacji końcowej (np. pralki, deski rozdzielczej samochodu, czządzenia sterującego), a nie na odwrót. Finalny użytkownik danego urządzenia otrzymuje produkt maksymalnie dopasowany do jego potrzeb, który dodatkowo elegancko i prestiżowo się prezentuje. Ceny i możliwości produkcji paneli customizowanych są obecnie coraz bardziej przystępne, a dodatkowe oszczędności mogą być również uzyskane w procesie projektowania, programowania oraz w zakresie zainstalowanych podzespołów, ponieważ firma wykonująca customizację zazwyczaj oferuje pomoc i wsparcie techniczne praktyczne na każdym etapie projektu. Firma zamawiająca produkt customizowany docelowo otrzymuje komponent o atrakcyjnym wyglądzie i wyposażony w odpowiedni software i hardware, a aplikacja końcowa zyskuje na funkcjonalności i designie, stając się bardziej atrakcyjną dla klienta końcowego.

Autor: Mateusz Salamon
Inżynier projektu, Unisystem Sp. z o.o.


Artykuł opublikowano dzięki uprzejmości firmy © Unisystem

Komentarze

Zauważ proszę, że komentarze krytyczne są jak najbardziej pożądane, zachęcamy do ich zamieszczania i dalszej dyskusji. Jednak komentarze obraźliwe, rasistowskie czy homofobiczne nie są przez nas akceptowane. Tego typu komentarze będą przez nas usuwane.
Załaduj więcej newsów
February 08 2018 17:15 V9.2.4-1